Monitoramento e Diagnóstico de Equipamentos:
• Análise de Vibrações
Detecção de defeitos em máquinas rotativas e alternativas.
Em um Programa de Manutenção Preditiva, a Análise de Vibrações é a tecnologia básica de supervisão da condição mecânica e elétrica dos equipamentos rotativos e alternativos.
Nas últimas décadas foram realizados inúmeros estudos sobre as relações entre os defeitos de funcionamento mais importantes desses equipamentos e as características de amplitude, frequência, fase, registro temporal (forma de onda) e distribuição espacial das vibrações geradas pelo seu funcionamento.
Aplicando esse vasto conhecimento, o analista de vibração está apto a gerar milhares de reais de economia a cada mês, detectando falhas potenciais nesses equipamentos e revelando suas origens, com uma antecedência adequada para programar as correções necessárias com o menor impacto possível sobre o processo produtivo.
A ADITEQ foi pioneira na aplicação da análise de vibrações para apoio à Manutenção Preditiva no Brasil, possuindo uma experiência de mais de 30 anos e comprovado Know-How na prestação desses serviços nos mais diversos setores industriais, como atestam os diversos exemplos apresentados na secção de Artigos Técnicos.
• Análise do Circuito Elétrico de Motores (MCA)
Detecção de defeitos no rotor e no estator.
Técnica baseada na aplicação de um sinal de baixa tensão nos enrolamentos de motores elétricos não energizados, para medição e avaliação de vários parâmetros do seu circuito.
Esses testes podem ser realizados a partir do Painel Elétrico de Alimentação (CCM) ou diretamente nos terminais do motor e a comparação dos dois resultados permite avaliar todo o sistema, incluindo as ligações e cabos entre o motor e o painel.
Nessa análise empregamos instrumentos portáteis All-Test Pro de última geração, que aplicam sinais AC de baixa tensão nos enrolamentos do motor e medem a resposta a estes sinais. São, portanto, testes muito mais seguros do que os tradicionais testes de “surge”.
As falhas dos enrolamentos são detectadas por diferenças na resposta ao sinal aplicado nas três fases de equipamentos como motores, geradores e transformadores.
As falhas do rotor de motores e geradores são detectadas pela resposta do enrolamento ao campo induzido pelo giro manual do rotor.
Defeitos que podem ser detectados por MCA:
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Curtos entre espiras, bobinas ou fases.
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Baixa resistência de isolamento.
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Contaminação dos enrolamentos.
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Falhas nos cabos.
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Alta resistência das conexões.
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Excentricidade, quebra de barras ou defeito de fundição do rotor.
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Equipamentos que podem ser testados por essa tecnologia:
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Motores AC, DC e Servomotores.
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Geradores e Alternadores.
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Transformadores de Controle, Transmissão e Distribuição
A aplicação integrada das tecnologias de análise de vibração, de circuito elétrico e termografia, praticada pela ADITEQ, permite detectar 100% dos defeitos mecânicos e elétricos de motores e geradores.
• Análise de Óleo
Contaminação / deterioração do óleo, desgaste da máquina.
A análise periódica do óleo tem como principal objetivo a detecção e a identificação de anomalias associadas ao desgaste do equipamento, à degradação do lubrificante, à variação da sua viscosidade e à contaminação por água e outras impurezas, visando evitar falhas do equipamento monitorado.
As informações sobre a ocorrência, tamanho, forma e quantidade de partículas de desgaste são indicadores importantes para se detectar as necessidades de manutenção da máquina.
A contaminação do óleo é provocada por partículas sólidas geradas pelo desgaste do equipamento, por água, poluentes ou solventes e pode alterar significativamente as propriedades físicas do fluido.
A degradação de um lubrificante ocorre devido à oxidação (ação da temperatura e do oxigênio). Os produtos da oxidação acarretam alterações das características do lubrificante e a formação de depósitos que podem prejudicar a máquina.
O acompanhamento da tendência desses dados é de fundamental importância para se definir o melhor momento para a intervenção e para se otimizar o tempo entre trocas do lubrificante.
• Análise de Ultrasom
Vazamentos, falhas de válvulas, purgadores e lubrificação.
A técnica de inspeção por ultrassom permite detectar, localizar e identificar falhas ou defeitos que emitem sons característicos e inaudíveis pelo ser humano, como:
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Vazamentos em tubulações que transportam fluidos compressíveis (ar comprimido, gás, vapor) ou incompressíveis (líquidos em geral),
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Falta de estanqueidade em válvulas,
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Defeitos de funcionamento em purgadores de linhas de vapor,
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Falta ou excesso de lubrificação em mancais,
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Efeito corona e descargas parciais em subestações, painéis e transformadores.
O uso dessa técnica tem especial importância em sistemas de ar comprimido, pois estima-se que 10% de toda a energia elétrica consumida pela indústria seja usada para gerar ar comprimido e esses sistemas são bastante propensos a apresentar vazamentos.
Pelos padrões atuais, o desempenho de um sistema de ar comprimido em que 5% da demanda é consumida por vazamentos pode ser considerado excelente. No entanto, é comum encontrar sistemas em que 30% da demanda é consumida por vazamentos.
A inspeção por ultrassom é uma ferramenta muito eficaz para detectar esses vazamentos e reduzir drasticamente as perdas deles decorrentes, gerando uma grande economia operacional.
• Termografia Infra-Vermelho
Em sistemas elétricos, térmicos e mecânicos.
A Inspeção Termográfica é a tecnologia básica para se realizar uma supervisão da condição de redes e componentes elétricos de potência.
Pode-se definir a Termografia como sendo uma técnica de inspeção que tem como base a detecção da radiação infravermelha que é emitida naturalmente pelos corpos, com uma intensidade proporcional a sua temperatura, o que permite que sejam efetuadas medições de temperaturas sem contato físico com os equipamentos analisados.
A análise termográfica possibilita a identificação de sobre-aquecimentos em sistemas elétricos e em equipamentos mecânicos, sem a interrupção do processo produtivo, e assim detectar diversos defeitos que poderiam impactar o seu de funcionamento.
Aplicações da Termografia em Sistemas Térmicos
Detecção e localização de perdas de energia em equipamentos como:
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Fornos e estufas, por falhas do seu revestimento,
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Caldeiras, por perdas em vedações e tampas de inspeção,
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Linhas de vapor, por perdas em válvulas e revestimentos
Aplicações da Termografia em Sistemas Elétricos
Detecção de componentes sobre-aquecidos ao longo da rede de energia elétrica (linhas de transmissão, subestações, painéis elétricos de média e baixa tensão, etc).
O sobre-aquecimento poderá ser causado por mau contato, oxidação, desgaste ou sobrecarga de circuito. A detecção desses problemas em estágio inicial, pode evitar a interrupção do processo produtivo e consequente ônus à produção.
motores elétricos, compressores, válvulas, mancais, rolamentos, polias, etc. Normalmente os aquecimentos encontrados nesses equipamentos e componentes são provocados por sobrecargas, atritos, desgastes, vibrações, má lubrificação, etc.
Aplicações da Termografia em Equipamentos Mecânicos e em seus Componentes
Inspeção de motores elétricos, compressores, válvulas, mancais, rolamentos, polias, etc. Normalmente os aquecimentos encontrados nesses equipamentos e componentes são provocados por sobrecargas, atritos, desgastes, vibrações, má lubrificação, etc.
